8 (812) 331-00-51 звонок по России бесплатный
Ваш регион: Санкт-Петербург
Наименование
Цена
Количество
Стоимость
Итого
0 р.

Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов

Рукава газовые при сварочных работах применяются для подачи под высоким давлением к сварочному оборудованию газов: ацетилена, пропана, бутана и кислорода для резки металлов и газовой сварки.

Газовый рукав изготавливается в соответствии со строгими требованиями и стандартами, классифицируется государственным стандартом - ГОСТ 9356-75. Рукава бывают разных диаметров, самые распространенные диаметры в России для резаков и горелок Ø 6,3 мм и Ø 9,0 мм.

В зависимости от назначения газосварочные рукава подразделяются на следующие классы:

класс 1 — для подачи ацетилена, пропана и бутана под давлением 6,3 атм;

класс 2 — для подачи жидкого топлива, бензина, керосина, уайт-спирта или их смесей под давлением 6,3 атм;

класс 3 — для подачи кислорода под давлением 20 атм.

 

Производитель для обозначения класса рукава окрашивают их в разный цвет.

1) Красный цвет рукава – относятся к 1 классу 

 2) Черный, черный с желтой полосой – относятся к 2 классу

 3) Синий и черный – относятся к 3 классу.

 

 

 

 

На газовый рукв обязательно наносят маркировку, где указан производитель, класс, рабочий диаметр (внутренний) и наибольшее рабочее давление.

Газовые рукава поставляются производителем в бухтах.

При резке и сварки, основными причинами несчастных случаев при выполнении газосварочных работ являются:

  1. Взрыв смесей горючих газов с воздухом и кислородом
  2. При попадании в кислородный редуктор твердых предметов в виде отдельных песчинок и резком открывании вентиля кислородного баллона
  3. Взрыв баллонов и других сосудов, находящихся во время работы под высоким давлением, вследствие нагрева, падений, ударов
  4. Воспламенение кислородных шлангов при обратных ударах пламени
  5. Самовоспламенение и взрыв при соединении находящегося под высоким давлением кислорода с горюче-смазочными материалами
  6. Воспламенение и взрыв бачков с горючим во время резки при размещении их около источника огня и неправильном закреплении шланга, подающего горючий газ.
 

 

Далее мы подробно ответим на более часто задаваемые вопросы, связанные с газовым рукавом :

 

Как определить качество рукава?

Прежде всего, газовый рукав должен строго соответствовать  ГОСТ 9356-75. В ГОСТе 9356-75 строго прописано, что:

Настоящий стандарт распространяется на резиновые рукава с нитяным каркасом, применяемые для подачи под давлением ацетилена, городского газа, пропана, бутана, жидкого топлива и кислорода к приборам для газовой сварки и резки металлов.

Рукава работоспособны в районах с умеренным и тропическим климатом при температуре окружающего воздуха от -35 до 70 °С и в районах с холодным климатом при температуре от -55 до 70 °С.

 


 

КЛАССЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

В зависимости от назначения резиновые рукава для газовой сварки и резки металлов подразделяют на следующие классы:

I — для подачи ацетилена, городского газа, пропана и бутана под давлением 6,3 кгс/см2 (0,63 МПа);

II — для подачи жидкого топлива: бензина А-72 по ГОСТ 2084-77, уайт-спирита по ГОСТ 3134-78; керосина или их смеси под давлением Р 6,3 кгс/см2 (0,63 МПа);

III — для подачи кислорода под давлением 20 кгс/см2 (2 МПа), 40 кгс/см2 (4 МПа).

 

Основные размеры и минимальный радиус изгиба рукавов должны соответствовать указанным в таблице.

Рабочее давление,

МПа (кгс/см2)

Внутренний диаметр, мм

Наружный диаметр, мм

Масса 1 м, г (справочная)

Минимальный радиус изгиба, мм

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

0,63 (6,3)

6,3

+0,20

-0,80

13,0

±0,5

140

60

2,00 (20,0)

8,0

± 0,50

16,0

± 1,0

190

80

 

9,0

± 0,50

18,0

± 1,0

240

90

 

10,0

± 0,50

19,0

± 1,0

260

100

 

12,0

± 0,65

22,0

± 1,0

360

120

 

12,5

± 0,65

22,5

± 1,0

370

120

 

16,0

± 0,65

26,0

± 1,0

430

160

4,00 (40,0)

6,3

+ 0,20

- 0,80

16,0

± 1,0

260

60

 

8,0

± 0,50

19,5

± 1,0

420

80

Длина рукавов должна быть согласована между изготовителем и потребителем. Предельное отклонение по длине должно быть ±1 %. Отклонение от круглости (овальности) рукавов не должно быть более предельных отклонений наружных диаметров, указанных в таблице. Разнотолщинность стенок рукавов не должна быть более 0,5 мм.

Пример условного обозначения рукава класса I с внутренним диаметром 16 мм на рабочее давление 0,63 МПа, работоспособного в районах с умеренным климатом: Рукав I-16-0,63 ГОСТ 9356-75

То же, для рукава, работоспособного в районах с тропическим климатом (Т): Рукав I-16-0,63-Т ГОСТ 9356-75

То же, для рукава, работоспособного в районах с холодным климатом (ХЛ): Рукав I-16-0,63-ХЛ ГОСТ 9356-75

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Рукава для газовой сварки и резки металлов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 

Рукава должны состоять из внутреннего резинового слоя, нитяного каркаса из хлопчатобумажного волокна или на основе непропитанных и пропитанных химических волокон и наружного резинового слоя. В зависимости от назначения наружный слой рукава должен быть следующего цвета:

  • красный — рукава класса I для ацетилена, городского газа, пропана и бутана;
  • желтый — рукава класса II для жидкого топлива;
  • синий — рукава класса III для кислорода.

Допускается наружный слой черного цвета для рукавов всех классов, работоспособных в районах с тропическим, умеренным и холодным климатом, а также обозначение класса рукава двумя резиновыми цветными полосами на наружном слое для всех климатических районов или группами из двух примыкающих друг к другу рифов или рисок (канавок).

Высота рифов или глубина рисок от 0,2 до 0,3 мм, ширина рифов или рисок от 0,4 до 0,5 мм. Расстояние между группами рифов или рисок от 3 до 4 мм. Рукава класса I обозначаются одиночной группой рифов или рисок, рукава класса II — двумя группами рифов или рисок, рукава класса III — тремя группами рифов или рисок.

На рукава класса III для подачи кислорода под давлением 4 МПа (40 кгс/см2) с наружным слоем черного цвета обозначение класса рукавов в виде цветных полос или рифов и рисок не наносится.

Рукава, работоспособные в районах с тропическим климатом, должны соответствовать группе I по ГОСТ 15152-69 категориям размещении 1, 2, 3, 4, 5 по ГОСТ 15150-69. Рукава, работоспособные в районах с умеренным и тропическим климатом, должны быть морозостойкими при температуре не ниже минус 35 °С. Рукава, работоспособные в районах с холодным климатом, должны быть морозостойкими при температуре не ниже минус 55 °С. Рукава должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности при разрыве гидравлическим давлением.

Рукава II класса должны быть бензостойкими. Изменение массы резины внутреннего слоя рукавов после воздействия объемной смеси 70% изооктана (ГОСТ 12433-83) и 30% толуола (ГОСТ 5789-78, ГОСТ 14710-78) в течение (24 ± 1) ч при температуре (23 ± 2) °С не должны быть более 40%.

Прочность связи между элементами рукава должна быть не менее 2,0 кН/м (2,0 кгс/см). Допускается прочность связи между элементами рукава из непропитанных нитей на основе химических волокон не менее 1,5 кН/м (1,5 кгс/см).

Рукава из непропитанных нитей на основе химических волокон обозначают буквой Н.

Концы рукавов должны выдерживать без разрыва растяжение в радиальном направлении при надевании на соответствующий ниппель. Концы рукавов с внутренним диаметром 8 и 10 мм должны выдерживать без разрыва растяжение до 30% от фактического внутреннего диаметра рукава.

Рукава должны быть гибкими. Изменение наружного диаметра рукава при минимальном радиусе изгиба не должно быть более 10% фактического размера наружного диаметра рукава.

Нити, применяемые для изготовления рукавов, должны соответствовать требованиям технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Поверхность внутреннего резинового слоя должна быть без складок, пористости, пузырей и трещин.

Поверхность наружного резинового слоя должна быть гладкой или рифленой без пузырей, отслоений и оголенных участков силового каркаса.

Допускаются отпечатки рисунка нитей каркаса.

Средний срок службы рукавов устанавливается одни год.

 

МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

На каждом рукаве по всей длине или с интервалами, равными заказанной длине рукава, методом тиснения, цветной краской или другим способом должна быть нанесена маркировка с указанием:

а) наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
б) класса рукава;
в) внутреннего диаметра, мм;
г) даты изготовления: месяц и год (две последние цифры);
д) рабочего давления, МПа;
е) обозначении настоящего стандарта;
ж) изображения государственного Знака качества для рукавов высшей категории качества.

Для рукавов диаметром 6,3 мм допускается наносить изображение государственного Знака качества на ярлыке.

Цвет краски для маркировки должен быть белым на рукавах с цветным наружным слоем или цветными полосами.

На рукавах с черным наружным слоем цвет маркировки должен соответствовать классу рукава.

Рукава, предназначенные для эксплуатации в условиях тропического климата, должны маркировать в соответствии с ГОСТ 15152-69.

Рукава, предназначенные для эксплуатации в условиях холодного климата, должны маркировать в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Допускается на рукавах с рифленой поверхностью наносить маркировку методом тиснения, включая буквы «ХЛ» и «Т».

Рукава свертывают в бухты диаметром не менее 300 мм и связывают в трех местах тканевой ленточкой шириной 30-40 мм из миткаля (ГОСТ 1104-69) или другими перевязочными материалами, обеспечивающими сохранность упаковки. Применение перевязочных материалов из хлопчатобумажного волокна допускалось до 01.01.87.

К каждой бухте прикрепляют ярлык с указанием:

а) товарного знака или товарного знака и наименования предприятия-изготовителя;
б) общей длины рукава, м;
в) номера партии;
г) подписи упаковщика.

На одном конце каждого рукава или на ярлыке должен быть штамп технического контроля, а также буква Н для рукавов, изготовленных с применением непропитанных нитей на основе химических волокон.

Рукава транспортируют в крытых транспортных средствах транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

По согласованию между изготовителем и потребителем бухты упаковывают в мягкую тару.

Рукава должны храниться в помещении при температуре от минус 20 до плюс 25 °С. Рукава должны храниться в бухтах высотой не более 1,5 м или в расправленном виде и размещаться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов.

Перед монтажом рукава, хранившиеся при отрицательной температуре, должны быть выдержаны при комнатной температуре в течение не менее 24 ч.

Рукава должны быть защищены от воздействия прямых солнечных и тепловых лучей, от попадания на них масла, бензина, керосина иди действия их паров, а также от кислот, щелочей и других веществ, разрушающих резину и нитяной каркас.

Не допускается хранение рукавов вблизи работающего радиоэлектронного и другого оборудования, способного выделять озон, а также искусственных источников света, выделяющих ультрафиолетовые лучи.

ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие рукавов требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, хранения и транспортирования. Гарантийный срок хранения рукавов устанавливается два года с момента изготовления. Гарантийный срок эксплуатации рукавов в пределах гарантийного срока хранения рукавов — одни год.

 

Причины взрыва газового рукава при проведение газосварочных работ?

Основными причинами несчастных случаев при выполнении газосварочных работ являются:

Взрыв смесей горючих газов с воздухом и кислородом, ацетиленовых генераторов при обратных ударах пламени и попадании в них кислорода, карбидных барабанов при их открывании вследствие наличия в них ацетиленовоздушной смеси, кислородных редукторов при попадании в них твердых предметов в виде отдельных песчинок и резком открывании вентиля кислородного баллона, баллонов и других сосудов, находящихся во время работы под высоким давлением, вследствие нагрева, падений, ударов и других нарушений правил пользования баллонами, а также пожара; воспламенение кислородных шлангов при обратных ударах пламени; самовоспламенение и взрыв при соединении находящегося под высоким давлением кислорода с горюче-смазочными материалами; воспламенение и взрыв бачков с горючим во время резки при размещении их около источника огня и неправильном закреплении шланга, подающего горючий газ.

Кроме того, возможно отравление продуктами сгорания горючих газов или парами свариваемого материала при отсутствии вентиляции или средств индивидуальной защиты (противогазы, респираторы и т. п.).

Выполнение работ без соответствующей спецодежды и обуви, а также без защитных очков приводит к ожогам тела и заболеванию глаз.

Для производства газосварочных работ необходимы баллоны с кислородом и горючими газами, ацетиленовый генератор, редукторы, резиновые шланги (рукава), предохранительные затворы, сварочные горелки, резаки и др.

Кислород — бесцветный газ, не имеющий запаха, тяжелее воздуха (плотность кислорода при температуре 0 °С составляет 1,429 кг/м3). Кислород не горит, но поддерживает горение, образуя химические соединения почти со всеми веществами. При газовой резке кислород применяется для получения высокой температуры подогревающего пламени и сжигания металла в месте разреза. Масло и жир в струе кислорода самовоспламеняются в результате быстрого окисления.

Ацетилен — бесцветный горючий газ, легче воздуха, со слабым эфирным запахом — представляет собой химическое соединение углерода и водорода. Технический ацетилен, применяемый для газовой сварки и резки металлов, содержит примеси, которые придают ему резкий неприятный запах.

При сгорании ацетилена в кислороде температура пламени достигает 3200 °С. Смеси ацетилена с воздухом и кислородом взрывоопасны, если в них содержится соответственно 2,8... 80 % и 2,8... 93,0 % ацетилена по объему. Они могут взрываться от искры, открытого пламени или сильного нагрева.

При нагревании до температуры 450... 500 °С и одновременном повышении давления до 153 кПа ацетилен взрывается, образуя взрывную волну, в которой давление газа в 10... 11 раз больше первоначального давления ацетилена.

Взрывоопасность ацетилена снижается, если он находится в тонких (капиллярных) сосудах. Это свойство ацетилена используется при наполнении им баллонов под давлением. Плотность ацетилена по отношению к воздуху составляет 0,9, а по отношению к кислороду — 0,8.

Причинами взрыва ацетилена могут служить образование взрывоопасной смеси при наличии источника воспламенения; присутствие катализатора (медь, латунь, окислы меди и железа); температура свыше 530 °С и давление 0,3 МПа (3 кгс/см2), при которых происходит полимеризация ацетилена с выделением значительного количества теплоты; сильные толчки или удары баллонов с ацетиленом; длительное соприкосновение газа с медью или серебром, в результате которого образуется ацетиленистая медь (ацетиленистое серебро), взрывающаяся при ударе или повышении температуры (допустимое содержание меди в сплавах, из которых изготавливают ацетиленовую аппаратуру, не превышает 70 %).

Температура самовоспламенения ацетилена зависит от его давления и наличия в нем примесей.

Пропан-бутановые смеси состоят из технического пропана (С3Н8) с примесью (5...30%) технического бутана (С4Н10). Пропан, бутан и их смеси образуются при переработке нефти и нефтепродуктов. Эти газообразные вещества тяжелее воздуха, бесцветны и имеют специфический запах. При небольшом давлении они сжижаются, тогда как при нормальном давлении пропан-бутановая смесь переходит в жидкое состояние при температуре около -40 °С.

Природные газы — это все горючие газы, которые добывают из недр земли. Они могут находиться в нефтяных месторождениях и сопутствовать нефти при ее добыче. Основной компонент природного газа — метан (СН4), объемное содержание которого составляет 85... 98 %. Остальные 2... 15 % приходятся на азот, этан, пропан, сероводород и др. Природный газ легкий, бесцветный, не имеет запаха, не ядовит, но является удушающим газом. Для придания ему характерного резкого неприятного запаха добавляют одорант (16 г на 1000 м3 газа). Природный газ опасен тем, что при его неполном сгорании выделяется бесцветный и очень ядовитый угарный газ. При его содержании в воздухе 0,5% через 20... 30 мин наступает смерть, при содержании 1 % после нескольких вдохов — потеря сознания и через 1 ...2 мин — смерть.

Редуктор представляет собой аппарат для регулирования и контроля рабочего давления газов. Кислородный редуктор комплектуют двумя манометрами высокого давления с пределом измерений до 25 МПа (250 кгс/см2), ацетиленовый редуктор — манометрами высокого и низкого давления с пределами измерений соответственно до 3 МПа (30 кгс/см2) и 0,5 МПа (5 кгс/см2).

Существуют специальные конструкции редукторов и манометров для пропан-бутановых смесей. Редукторы, манометры и баллоны для определенного газа окрашивают в один и тот же цвет.

Пользоваться неисправными редукторами запрещается. Редуктор считается неисправным, если неисправны или не прошли ежегодной проверки манометры, на них отсутствует красная черта предельного давления, при полностью вывернутом регулировочном винте газ проходит в камеру рабочего давления (самотек), при прекращении отбора газа рабочее давление в камере повышается более чем на 0,2 МПа (2,25 кгс/см2), не работает предохранительный клапан или неисправна резьба накидной гайки, с помощью которой редуктор подсоединяется к вентилю газового баллона.

Манометры считаются неисправными, если разбиты стекло или корпус, при выключении прибора стрелка не возвращается к упорному штифту или «заскакивает» за него, а погрешность измерений превышает допустимую.

Манометры на редукторах следует прочно закреплять, устанавливая так, чтобы их показания были видны газосварщику.

Редуктор следует осмотреть перед присоединением к вентилю баллона со сжатым или сжиженным газом. Необходимо убедиться в том, что на нем нет следов масел и жиров, а также каких-либо внешних повреждений, манометры исправны и имеют пломбы или клеймо об очередной ежегодной проверке, регулирующий винт вывернут до полного освобождения нажимной пружины; резьба накидной гайки не повреждена, а присоединительные элементы исправны и не загрязнены.

В процессе эксплуатации технический осмотр и испытание кислородных, ацетиленовых и пропан-бутановых редукторов осуществляют не реже одного раза в 3 мес и непосредственно перед эксплуатацией. Кроме того, один раз в неделю проводят проверку резьбы накидной гайки и испытание на герметичность. Результаты технического осмотра и испытаний заносят в специальный журнал.

Шланги (рукава) из прорезиненной ткани служат для подвода кислорода и горючего газа к горелке или резаку. Шланги должны быть достаточно прочными, чтобы выдерживать давление газа, и гибкими, чтобы не стеснять движений сварщика во время работы. Чаще всего пользуются шлангами внутренним диаметром 9 мм и наружным — 17,5 мм; для наиболее мощных горелок и резаков применяют шланги внутренним диаметром 16 и 19 мм.

Длина шлангов для газовой сварки и резки не должна превышать 30 м. В монтажных условиях с разрешения главного инженера и инженера по охране труда допускается применение шлангов длиной до 40 м. Короткие шланги неудобны для работы, и пользоваться ими не рекомендуется. При укладке шлангов не допускается их сплющивание, скручивание и перегибание.

Запрещается пользоваться замасленными шлангами.

Шланги должны применяться в соответствии с их назначением. Недопустимо присоединение к шлангам вилок и тройников для питания нескольких горелок. Использовать кислородные шланги для подачи ацетилена запрещается.

Новые кислородные, ацетиленовые и пропановые шланги перед употреблением следует испытать на устойчивость к давлению, указанному в паспорте. Кроме того, до присоединения новых шлангов к резакам, горелкам и редукторам эти шланги нужно осмотреть и продуть сначала воздухом (не содержащим масла), чтобы удалить из них тальк или воду, а затем рабочим газом.

Все соединительные шланги следует закреплять на редукторах, горелках, резаках и генераторах только специальными хомутами. При разрыве шланг нельзя соединять отрезками гладких трубок или обматывая изоляционной лентой. Необходимо вырезать поврежденное место и соединить куски шланга двусторонним ниппелем, обязательно закрепив его хомутом или отожженной проволокой. Шланг должен состоять не более чем из трех кусков.

Места присоединения шлангов следует тщательно проверять перед началом и во время работы. На штуцера водяных затворов шланги нужно плотно надевать, но не закреплять на них.

Запрещается применять ацетиленовый шланг в качестве кислородного и наоборот (во избежание возгорания).

В случае возгорания шланга необходимо быстро перегнуть его возле горящего места со стороны редуктора или газогенератора и закрыть вентиль баллона.

Во время сварки шланги должны быть подвешены для предотвращения их повреждения. Необходимо предохранять от искр и брызг расплавленного металла, а в проходах и проездах укладывать в специальные трубы или короба. Запрещается располагать их на расстоянии менее 1 м от тепловых приборов, огня и электропроводов.

В случае аварии, загорания или разрыва ацетиленового шланга нужно немедленно погасить пламя горелки или резака, а при загорании кислородного шланга — прекратить подачу кислорода из баллонов, одновременно производя тушение огня пенным огнетушителем или сухим песком.

По окончании работы шланги следует снять, свернуть в бухты и вместе с горелками и редукторами хранить в кладовой.

В процессе эксплуатации шланги следует испытывать не реже одного раза в месяц, причем кислородные — при давлении 2 МПа, а ацетиленовые — при давлении 0,5 МПа (соответственно 20 и 5 кгс/см2).

Техническое освидетельствование шлангов осуществляется один раз в 3 мес. При этом проводятся их внешний осмотр, удаление дефектов, испытание сжатым воздухом или азотом под давлением 1 МПа (10 кгс/см2), а затем жидкостью под давлением 3 МПа (30 кгс/см2).

Сварочные горелки и резаки, предназначенные для получения устойчивого пламени путем смешивания горючего газа с кислородом, относятся к основным инструментам сварщика. Они позволяют регулировать состав, мощность и форму сварочного пламени.

Различают несколько типов горелок, но все они имеют ряд одинаковых элементов конструкции: рукоятку с расположенными на ней запорно-регулировочными вентилями и набор сменных наконечников. На маховички вентилей наносят наименование газа (ацетилен или кислород) и стрелки, указывающие направление вращения при открывании и закрывании.

По способу подачи горючего газа и кислорода в смесительную камеру горелки подразделяют на инжекторные  и безынжекторные, по назначению — на универсальные и специальные, по числу наконечников — на однопламенные и многопламенные, по мощности — на горелки малой (расход горючего газа 25...400 дм3/ч), средней (400...2800 дм3/ч) и большой (более 2800 дм3/ч) мощности.

Наибольшее распространение получили инжекторные горелки, работающие на смеси ацетилена с кислородом. В этих горелках подачу горючего газа в смесительную камеру осуществляют подсосом его струей кислорода, поступающего в п> релку с большим давлением, чем горючий газ. Подсос горючего газа, называемый инжекцией, происходит следующим образом. Кислород под давлением через штуцер и регулировочный вентиль подается к инжектору. Выходя с большой скоростью из узкого канала инжекторного конуса, кислород создает значительное разрежение и засасывает горючий газ, поступающий в смесительную камеру, где образуется горючая смесь. По наконечнику горючая смесь поступает к мундштуку, на выходе из которого образуется сварочное пламя.

Перед началом сварочных работ нужно проверить исправность горелки, продув ее кислородом. Если она исправна, то в ацетиленовом ниппеле создается сильное разрежение, которое легко обнаружить, приложив палец к его отверстию.

При зажигании и тушении горелки (резака) необходимо соблюдать определенную очередность пользования кранами: при зажигании сначала открывают кислородный кран, а затем ацетиленовый, при тушении краны закрывают в обратной последовательности.

Источник: Охрана труда при производстве сварочных работ. О. Н.Куликов, Е. И.Ролин. Учебное пособие. М.: Академия. 2004